沉積物組成         Au  Ag    Cu     Pb    Zn    Fe    CaO  SiO2等

占沉積物重量百分比 2.4 1.36  25.96  8.28  27.61 1.48  4.9  28.01

３．２ 高濃度含氰廢水的來源

    上節(jié)已介紹過，含氰廢水的性質(zhì)由氰化原料—精礦或礦石的特性所決定。與所用的氰化工藝有關(guān)，對于以精礦（硫精礦、金精礦、銅精礦）為氰化原料的氰化廠，由于精礦中伴生礦的含量相對比原礦中伴生礦含量要高得多，因此在氰化過程中氰化na耗量必然大，廢水中硫氰化wu含量高達1000mg/L以上，僅此一項就消耗氰化na 1kg/t以上，而銅等消耗的氰化wu多。一般精礦氧化物耗量在6～15kg／t。因此廢水中氰化wu濃度高達2300mg/L。由于回收已溶金的方法不同，廢水組成尤其是鋅濃度相差很大。這類氰化廠的大特點就是氰渣可以做硫精礦出售給硫酸廠，不必處理含氰化wu廢渣。

３．２．１  精礦氰化—鋅粉置換工藝

    浮選產(chǎn)生的含金精礦金品位達20～200g/t，經(jīng)濃密機脫藥或再進行細磨后，礦漿濃度調(diào)節(jié)到36～42%，達到氰化要求，加入石灰乳和氰化na溶液進行浸出，浸出時間一般為18～48小時，在浸出過程中，保持浸出液pH值在10～11.5范圍內(nèi)，并且向礦漿中鼓入空氣以提供浸出必要的溶解氧。浸出作業(yè)結(jié)束后，利用濃密機（一般用三層濃密機）對浸出礦漿進行逆流洗滌，把已溶金從礦漿中洗出，得到的含金溶液稱貴液，一般大約為浸出液體積的2～3倍，洗出已溶金的礦漿—氰尾送沉淀池中，沉淀出氰渣（含水10～20%），可作為硫精礦出售給硫酸廠，澄清水返回洗滌工段或氰化工段；也可以用過濾機過濾氰尾，將濾餅出售給硫酸廠，濾液返回洗滌或氰化工段重新使用。貴液經(jīng)脫氧、加入醋酸鉛和鋅粉進行鋅粉置換，金沉積在鋅粉上，用板框過濾機過濾回收單質(zhì)金，所得濾液含金很低（<0.03mg/L），稱作貧液。一部分用于洗滌工段，另一部分可用于氰化工段，剩余貧液送廢水處理工段。處理后排放。

    由于大部分氰化廠的精礦來自本廠浮選工段，精礦以50%～60%的礦漿濃度進入氰化工段，因此浸出過程僅加入少量調(diào)漿水，所以貧液用于氰化工段做調(diào)漿水的當數(shù)量很少，只能用于洗滌工段，造成貧液過剩，故貧液必須外排以解決水平衡問題。至少要排出精礦帶入水的55%，即精礦帶入水與氰渣帶出水之差。一個處理精礦55t/d的氰化廠，至少要外排21.7m3/d的貧液才能達到水平衡。

    僅從水的平衡考慮，大致如此，實際上由于精礦中伴生礦的不斷溶解，鋅粉置換過程不斷地產(chǎn)生鋅氰絡(luò)合物，貧液的多次循環(huán)使用，使浸出液、貴液中有害于金溶解和置換的組份濃度越來越高，為了不降低金的總收率，必須把貧液的一部分排放掉，補充一部分新水調(diào)漿，以維持金收率的穩(wěn)定。可見所需外排的廢水實際上還要大些。根據(jù)我國一些氰化廠的實踐，日處理５５噸精礦的氰化廠貧液排放量約60～120m3/d，伴生礦含量越高，排放量越大，這是一個基本的規(guī)律。為了提高金的收率，減少雜質(zhì)的影響，一些氰化廠采用兩浸兩洗的流程。

    由于二段浸出時用新水調(diào)漿，浸出液中影響金浸出的組分含量有很大降低，金的浸出率提高。

    近年來由于過濾機性能不斷提高，有些氰化廠不但采用過濾機過濾氰尾，還使用過濾機代替濃密機進行洗滌作業(yè)。

    為了降低廢水處理量，有的氰化廠采用過濾甚至干燥精礦的辦法，以降低精礦帶水量，這樣水的平衡就得到了解決，當進入氰化工段的精礦含水量降低到15%時，由于氰渣含水約15%，那么如果精礦中伴生礦含量較低，影響金收率的雜質(zhì)較少時，就不必外排廢水，這樣水全部循環(huán)使用，不需要廢水處理設(shè)施，事實上由于雜質(zhì)在系統(tǒng)中不斷積累，不可能不影響金的收率，故這種過濾精礦的方法只能把外排水壓縮到低限度，不可能從根本上解決廢水外排。

廢水外排不僅是為了解決氰化系統(tǒng)水不平衡問題，重要的是解決影響金收率的雜質(zhì)（Cu、Zn、As、Sb等）的積累問題，廢水外排量大，雜質(zhì)積累少，金的浸出和置換效果好，但處理廢水的費用增加，這一矛盾應(yīng)很好地解決。